Описание расчета технической нормы времени. Общие сведения об организации трудатокаря и о технологическом процессетокарной обработки. Штучное и штучно-калькуляционное время

Под технически обоснованной нормой времени понимается время, необходимое для выполнения заданного объема работы (операции) при определенных организационно-технических условиях.

Норма штучного времени – это норма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования, на выполнение технологической операции.

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Т ш-к:

в массовом производстве определяется норма штучного времени Т шт:

Т шт = t o + t в + t об + t от, (3.54)

где Т п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин.;

n – количество деталей в настроечной партии, шт.;

t o – основное время, мин.;

t в – вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы:

t в = t у.с + t з.о + t уп + t из, (3.55)

t у.с – время на установку и снятие детали, мин.;

t з.о – время на закрепление и открепление детали, мин.;

t уп – время на приемы управления, мин.;

t из – время на измерение детали, мин.;

t об – время на обслуживание рабочего места, мин.

Время на обслуживание рабочего места t об в массовом и серийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание t орг и времени на техническое обслуживание t тех рабочего места:

t об = t тех + t орг; (3.56)

t от – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Нормирование операции осуществляется в соответствии с выбранными методами обработки.

В курсовом проекте привести аналитический расчет основного времени t o только для одной операции. Для всех остальных операций основное время можно установить по нормативным справочникам или по базовому технологическому процессу.

Основное (технологическое) время t o определяется расчетом по всем переходам обработки с учетом совмещения переходов (для станочных работ) по формуле

где l – расчетная длина обрабатываемой поверхности (расчетная длина хода инструмента или заготовки в направлении подачи), мм;

i – число рабочих ходов;

S м – минутная подача инструмента, мм/мин.

В общем случае расчетная длина обрабатываемой поверхности

l = l o + l вр + l п + l сх , (3.58)

где l o – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;

l вр – длина врезания инструмента, мм;

l п – длина подвода инструмента к заготовке, мм;

l сх – длина перебега (схода) инструмента, мм.

Длину l o берут из чертежа обрабатываемой поверхности заготовки; l вр, l п, l сх определяют по нормативам (l п = l сх  1…2 мм). Значение l вр можно определить расчетным путем по схеме обработки.

Вспомогательное время устанавливается по нормативам для каждого перехода .

Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем

t оп = t о + t в (3.59)

Вспомогательное время может быть перекрываемым основным временем, частично перекрываемым и неперекрываемым.

Перекрываемое время – время выполнения рабочим тех приемов, которые осуществляются в период автоматической работы оборудования. Это время в норму штучного времени не входит. Неперекрываемое время – норма времени выполнения рабочим приемов при остановленном оборудовании и времени, затрачиваемого на машинно-ручные приемы.

При последовательном выполнении переходов для определения оперативного времени необходимо просуммировать все основные и вспомогательные времена по всем переходам данной операции и только после этого определять остальные составляющие нормы штучного времени. При параллельном выполнении переходов основное и вспомогательное время на операцию берут по длительному переходу обработки.

Время технического обслуживания t тех устанавливается в процентах (до 4-6 %) от основного или оперативного времени.

Время организационного обслуживания t орг устанавливается (до 4-8 %) от оперативного времени.

Время перерывов в работе на отдых t от устанавливается в процентах ( 2,5 %) от оперативного времени.

Подготовительно-заготовительное t п-з – интервал времени, затрачиваемый на подготовку исполнителей и средств технологического оснащения к выполнению технологической операции и приведению их в порядок после окончания смены или выполнения этой операции. Это время определяют по нормативам времени, в которые входят наладка средств технологического оснащения; ознакомление с работой (чертеж, карта техпроцесса, инструкции); получение материалов, инструментов и т.д.; после окончания обработки партии заготовок – сдача изготовленных деталей, снятие со станка технологической оснастки, приведение в рабочее состояние оборудования и т.д. Подготовительно-заключительное время определяется по нормативам в зависимости от оборудования и характера работ .

При многоинструментной параллельной, параллельно-последовательной или последовательной обработке (см. прил. 15) основное время рассчитывается по формуле (3.57) для каждого суппорта. Общее основное время t о.общ определяют в зависимости от схемы обработки.

При последовательной обработке

где h – число суппортов или число последовательно работающих инструментов;

t о.с.посл – основное время для каждого суппорта или каждого инструмента.

При параллельной обработке

t о.общ = t о.с.пар. max , (3.61)

где t о.с.пар. max – наибольшее основное время одного из суппортов или одного из инструментов.

При параллельно-последовательной обработке

(3.62)

Другие составляющие нормы штучного времени для многоинструментной обработки те же, что и для обработки одним инструментом.

Имеются специальные нормативы, по которым устанавливаются режимы резания и определяются отдельные элементы нормы штучного времени при работе на станках с ЧПУ. Использование станков с ЧПУ открывает возможности для многостаночной работы, нормирование которой рассматривается в специальной литературе .

Результаты расчетов технических норм времени свести в таблицу 3.28.

Таблица 3.28

Сводная таблица технических норм времени по операциям

Номер и наименование операции

Трудоемкость операций

(3.63)

где m – количество операций.

Разряд выполняемой работы определяется по тарифно-квалификационному справочнику . При укрупненных расчетах можно пользоваться приведенными ниже данными (табл. 3.29).

Таблица 3.29

Средние разряды работ станочников-операторов

Все рассчитанные значения технических норм времени занести в маршрутную и операционную карты технологической документации.

Определение технически обоснованных норм времени на станочные работы требует установления варианта технологического процесса, обеспечивающего выполнение технических требований, предъявляемых к обработанной детали, и оптимальных затрат времени на ее обработку, при которых повышается производительность труда и снижается себестоимость обработки.

Расчет технической нормы времени ведем по справочнику нормировщика.

Рассчитаем техническую норму времени на операцию 005 Токарная.

Т ш =Т оп (1+(а обс +а от.л.)/100) ,

где Т оп – оперативное время,мин.;

Т оп =Т о +Т в ,

где Т о – основное время, мин.;

Т о = ,

где L – расчетная длина обработки в направлении подачи, равная L=l+l 1 +l 2 ,

где l – длина обработки по чертежу, мм.;

l 1 – дополнительная длина на врезание и перебег инструмента, мм.;

l 2 – дополнительная длина на взятие пробных стружек,мин.;

s м – минутная подача;

где h – припуск на обработку, мм.;

t – толщина срезаемого слоя за один проход (глубина резания), мм.;

Т в – вспомогательное время, мин.;

Т в =t уст +t пер +t контр,

где t уст - время на установку и снятие детали, мин.,

t пер – время, связанное с выполнением технологического перехода, мин.,

t контр - время на выполнение контрольных измерений, мин.,

а обс и а от.л. - собственно время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, % от оперативного времени Т оп.

t уст =a·D ·l ,

где l - длина вылета заготовки, мм.;

D - диаметр прутка, мм.;

а, х и у – коэффициент и показатели степени для определения вспомогательного времени на установку и снятие деталей.

t уст =0,0126·140 0,433 ·25 0,25 =0,24 мин.

Т о =1,82 мин

t пер =0,64 мин

t контр = Σk =0,0187·138 0,21 ·50 0,330 =0,19 мин,

где k, z и u – коэффициент и показатели степени для определения вспомогательного времени на контрольные измерения,

D изм – измеряемый диаметр детали, мм,

L и – длина измеряемой поверхности, мм.

Т в =0,24+0,64+0,19=1,07 мин

Т оп =1,82+1,07=2,89 мин

Т ш =2,89·(1+10/100)=3,179 мин

Подготовительно-заключительное время:

Т п-з. =а+b·n и +с·P p +d·P nn =12,3+1,3·1+0,5·2+0,4·2=15,4 мин,

где a, b, c, d – коэффициенты для определения подготовительно заключительного времени,

n и – число режущих инструментов или блоков,

P p – число устанавливаемых исходных режимов работы станка,

P nn – число размеров, набираемых переключателями на пульте управления станка.

Величина партии заготовок:

п п = =10000·5/250=200 шт.,

где N – программа выпуска деталей в год, шт.;

а – число дней запаса заготовок на складе,

Ф – число рабочих дней в году.

Штучно-калькуляционное время:

Т шт.к. =Т ш +Т п-з /п п =3,179+15,4/200=3,256 мин

Таблица 2.7

Нормы времени по всем операциям

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе в соответствии с заданием разработан технологический процесс детали «ЯГБИ.724211.001 Корпус».

В технологической части подробно рассмотрены вопросы получения заготовки, выбор схем базирования, произведен расчет припусков, а также режимов резания и норм времени. Были внесены изменения в структуру операций, что позволило повысить производительность.

В конструкторской части представлено описание станочного, выполнены силовой и точностной расчеты станочного приспособления

В исследовательской части рассмотрены проблемы «сухого» резания.

Произведен патентный поиск по теме «Конструкции сверл».

Список использованной литературы

1. Балакшин В.С. «Основы технологии машиностроения» -

М.: «Машиностроение», 1966 г.

2. Белкин И.Г. «Допуски и посадки» -М. :Машиностроение, 1992 г.

3. Бабук В.В. «Дипломное проектирование по технологии машиностроения» - Минск: Высшая школа. 1979 г.

4. Барановский Ю.В. «Режимы резания металлов» - М. :Машиностроение, 1972 г.

5. Вороненко В.П., Схиртладзе А.Г., Морозов В.В., Шеин И.П., Киселев Е.С. «Проектирование машиностроительных производств», В., 2004 г.

6. Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» - Минск: Высшая школа, 1983 г.

7. Гусев Г.В., Жарков В.Н. «Методические указания по оформлению технологической документации при выполнении курсовых и дипломных проектов» -В., 1998 г.

8. Гусев Г.В., Жарков В.Н., Морозов В.В. «Технология машиностроения. Учебное пособие к выполнению дипломного проекта по специальности 120100» - В.,2005 г.

9. Добрыднев И.С. «Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения»-М.: Машиностроение, 1985 г.

10. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога машиностроителя в 2т. - М.:Машиностроение,1985 г.

11. Панов А.А., Аникин В.В., Бойм Н.Г. «Обработка металлов резанием»: Справочник технолога - М.: Машиностроение, 1988 г.

12. Нормативный документ «Станки металлообрабатывающие» ГОСТ 12.2.003.-80.

13. Справочник Приспособления для металлорежущих станков под ред. Горошкина А.К. М.: Машиностроение, 1979 г.

12. Мирошникова В.Д., Каширин В.А., Мирошникова Т.Д. «Проектирование машиностроительного производства. Учебное пособие и задания к курсовой работе», В., 2003 г.

Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготовления детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования
производства.

Нормирование – установление технически обоснованных норм времени.

Техническая норма времени – время необходимое для выполнения технологической операции в определенных организационно технических условиях производства.

Норма штучного времени – норма выполнения одной штуки.

Основное технологическое время – время, непосредственно затраченное для каждого технологического перехода.

Вспомогательное время – время на установку детали, установку
инструмента, измерения.

Различают три метода нормирования:

Метол технического расчета по нормативам;

Метол сравнения и расчета по укрупненным типовым нормативам;

Метод установления норм на основе изучения затрат рабочего времени.

При первом методе длительность операции устанавливают расчетным путем на основе анализа последовательности и содержания действий рабочего и станка.

При втором методе норму времени определяют приближенно, по укруп­ненным типовым нормативам. Его применяют в единичном и мелкосерийном производствах.

При третьем методе норму времени устанавливают на основе
хрономет­ража.

Наиболее обоснованным является первый метод, согласно которому нор­ма времени, независимо от типа станка и метода обработки определяется
по формуле:

Т шт= Т о + Т В + Т ТЕХ + Т ОРГ +Т П,

где Т шт – штучное время на выполнение одной операции, мин;

Т о – основное (технологическое) время, мин, определяется ;

Т В – вспомогательное время, мин;

Т ТЕХ = 6%×Т О - время технического обслуживания рабочего места, мин;

Т ОГР = 8%×Т О – время организационно­го обслуживания рабочего
места, мин;

Т П = 2,5%×Т О – время перерывов работы, мин.

В условиях серийного производства дополнительно рассчитывается штучно – калькуляционное время (Т шк):

где – подготовительно – заключительное время, мин;

– число деталей в партии, шт.

Нормы времени определяют в такой последовательности:

Ø по каждому переходу вычисляют основное время Т О

Ø определяют вспомогательное время:

Т ВСП= Т КОНТР + Т УСТ.ИНТР. + Т ЗАКР.ЗАГ. ,

где Т КОНТР – время на контроль размеров детали;

Т УСТ.ИНТР. – время на установку инструмента;

Т ЗАКР.ЗАГ. – время на закрепление заготовки.

Ø вычисляют оперативное время:

Т ОП = Т О +Т ВСП;

Ø по нормативам в зависимости от вида операций и оборудования уста­навливается время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобно­сти – Т ОГРН и Т П (в % от основного времени);

Ø определяют норму штучного времени Т шт;

Ø для серийного производства устанавливают состав подготовительно – заключительное время. После чего рассчитывают штучно – калькуляционное время Т шк. .

Необходимые данные для вычисления указаны в .

После нахождения норм времени полученные данные заносятся
в таблицу.

Таблица 7 – Нормы времени на механическую обработку, мин.

Т О	Т В	Т ШТ	Т П.З	Т ШК	Т ТЕХ	Т ОРГ	Т П

Оформление пояснительной записки

Пояснительная записка (ПЗ) к курсовому проекту оформляется в со­ответствии с общими требованиями к текстовым документам по
ГОСТ 2.105 – 95 и ГОСТ 7.32 – 2001. Текстовую часть необходимо оформить на бланках формата А4 с рамками и основной надписью.

В пояснительной записке материал должен быть изложен в логиче­ской последовательности, достаточно убедительно и аргументировано, с необходимыми иллюстрациями (схемы, таблицы, графики) и расчетами.

Таким образом, пояснительная записка должна содержать все выше
указанные этапы выполнения курсовой работы.

Текст ПЗ делится на разделы, подразделы и пункты с соответствую­щей нумерацией.

Нумерация страниц должна быть сплошной: на первой странице рас­полагается титульный лист, на второй – задание на курсовая работа, на третьей – содержание и т. д. Нумерация страниц начинается с третьей стра­ницы.

В ПЗ обязателен "Список литературы", который должен включать все использованные источники в порядке следования ссылок в тексте; он оформляется с соблюдением требований ГОСТ 7.1 – 2003.

Оформление технологической документации

Техническая документация (ТД) – это подробное описание производственного процесса, включающее в себя основные характеристики, способ изготовления, контрольные точки и методы контроля. Техническая документация помогает организациям наглядно продемонстрировать и проследить правильность хода процесса, своевременно выявить отклонения или сбои и предупредить
выпуск некачественной продукции.

Технологическая документации должна соответствовать требования­м ЕСТД на бланках соответствующих форм в виде альбома, включающе­го:

Титульный лист ГОСТ 3.1105 – 84 (форма 2);

Маршрутную карту ГОСТ 3.1118 – 82 (форма 1, 1 б);

Операционные карты механической обработки ГОСТ 3.1404 – 86
(формы 2, 2а);

Карты эскизов ГОСТ 3.1105 – 84 (формы 7, 7а);

Бланки форм приведены в приложении Е.

Маршрутная карта – документ, содержащий описание технологиче­ского процесса изготовления изделия, включая контроль и перемещение по всем операциям в технологической последовательности с указанием дан­ных об оборудовании, оснастке, материальны и трудовых нормативах.

Операционная карта – описание технологической операции с указа­нием переходов, режимов обработки и данных о средствах технологиче­ского оснащения. Операционные карты заполняются на все операции ме­ханической обработки.

Операционные эскизы выполняются на карте эскизов. На операци­онном эскизе заготовку показывают в том состоянии, которое она приоб­ретает в результате выполнения заданной операции.

На эскизе указывают необходимые данные для выполнения операций и для технического контроля:

Размеры

Предельные отклонения

Обозначения шероховатости поверхности

Технологические требования

Технологические базы.

Технологические требования указывают на свободном поле эскиза справа от изображения или над ним. Необходимое количество изображений
(видов, разрезов, сечений) должно быть минимально достаточным для наглядного и ясного представления обрабатываемых поверхностей, поста­новки
размеров, технологических баз и зажимных усилий.

Все размеры обрабатываемых поверхностей нумеруют арабскими цифрами в направлении движения часовой стрелки.

На операционном эскизе должны быть показаны все режущие
инст­рументы.

 2.7 Расчёт технических норм времени На операции, выполняемые на универсальных станках расчет технических норм времени выполняется в соответствии с методическим указаниям . Подробный расчет технических норм временив пояснительной записке предоставлен на 020 Круглошлифовальную операцию, результаты расчетов записаны в таблицу 12. Исходные данные: операция - 030 Круглошлифовальная; А. Установить и закрепить деталь 1. Шлифовать поверхность Ø65h8(-0,046) на l=16,5±0,2. тип станочного приспособления - патрон поводковый, центра, цилиндрическая оправка; тип абразивного инструмента - шлифовальный круг; тип мерительного инструмента - калибр-скоба Ø65h8 ГОСТ18362-93; штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ166-89; норма То=0,27 мин - из расчета режимов резания. Расчет норм времени: В среднесерийном типе производства норма штучно-калькуляционного времени Тштк, мин рассчитывается по формуле: T_штк=Т_шт+Т_пз/n, (36) где Тшт - норма штучного времени на операцию, мин; Тпз - норма подготовительно-заключительного времени, мин; n - количество деталей в настроечной партии, шт. Количество деталей в настроечной партии n, шт определяется по формуле: , (37) где Nгод - готовая программа выпуска, шт а - периодичность запуска партии, дней Nгод=40000 шт; а=6 дней. Норма штучного времени Тшт, мин рассчитывается по формуле: (38) где То - основное время, мин; Тус - время на установку и снятие детали, мин; Тзо - время на закрепление и открепления операции, мин; Туп - время на приёмы, связанные с управлением, мин; Тиз - время на измерение детали, мин; Кв - коэффициент вспомогательного времени; Ттех - время на техническое обслуживание, мин; Торг - время на организационное обслуживание, мин; Тотд - время на отдых и личные потребности, мин; Кв=1,85, так как тип производства - среднесерийный; Тус=0,09 мин, так как деталь установливается на оправку и в центра, mд=3,2 кг таблица 5.5 ; Тзо=0, 024 мин, так как mд = 3,2 кг; таблица 5.7 ; Туп, мин состоит из приёмов: - включить и выключить станок кнопкой - 0,01мин таблица 5.8; - подвести или отвести шлифовальный круг к детали - 0,02 мин таблица 5.8 ; Туп = 0,01+0,02 = 0,03 мин Тизм, мин состоит из следующих переходов: - калибр-скоба Ø65h8, Тизм1 = 0, 06 мин, так как точность 8, измеряемый размер до 100 мм квалитет таблица 5.12 ; - штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1, Тизм2 = 0, 15 мин, так как точность измерения 0,05 мм, измеряемый размер до 100 мм, измеряемая длина до 50 мм таблица 5.16 ; Тиз = 0,06 + 0,15 = 0,21 мин Величина оперативного времени Топ, мин определяется по формуле: , (39) где Тв - вспомогательное время, мин; (40) Ттех, мин определяется по формуле: , (41) где tп - время на одну правку шлифовального круга, мин; Tм - стойкость инструмента; tп=2 мин, так как поверхность правки - периферия круга таблица 5.19 ; Тм=2 мин Определяем организационное время Торг, мин по формуле: (42) Порг = 1,7% от Топ, так как станок круглошлифовальный таблица 5.21 Определяем время отдыха Тобс.отд, мин по формуле: (43) Побс.отд = 4% от Топ, так как станок круглошлифовальный таблица 6.2 Тпз=8 мин, так как установка на оправке ив центрах, высота центров до 200 мм; таблица 6.8 Нормы времени на остальные операции, выполняемые на универсальных станках, расчитываются аналогично и результаты сведены в таблицу 12. 2.7.1 Расчёт технических норм времени на операцию с ЧПУ Расчёт технических норм времени для операции, выполняемой на токарном станке с ЧПУ, устанавлены расчётно-аналитическим методом в соответсвии с методическим указанием . - Наименование операции - 005 Токарная с ЧПУ; - Модель станка - 16К20Ф3 - Токарный с ЧПУ; - Режущие инструменты в наладке: 5 шт; - Мерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ166-89; Калибр-скоба Ø92b12, Ø75h12, Ø65,5h10, Ø60,5h10 ГОСТ 18362-93; Калибр-пробка Ø44,6H9 ГОСТ 14812-69. - Станочное приспособление - трёхкулачковый самоцентрирующийся патрон; - То = 8,27 мин. В среднесерийном типе производства норма штучно-калькуляционного времени определяется по формуле: Тшт.к = (Тп.з.)/n + Тшт (44) где Тп.з.- подготовительно-заключительное время, мин; Тшт - штучное время, мин; n - количество деталей в настроечной партии, шт: , (45) где Nгод - готовая программа выпуска, шт а - периодичность запуска партии, дней Nгод = 40000 шт; а = 6 дней. Тшт - время на обработку одной детали, мин Тшт = То + Тв + Тобс.отд, мин (46) где То - основное время, мин; Тв - вспомогательное время, мин; Тобс.отд -время на на отдых и обслуживание, мин; Вспомогательное время Тв, мин рассчитывается по формуле: где Тмв- время связанное с выполнением вспомогательных ходов, мин; Тув - время на установку детали, мин; Тво - вспомогательное время, связанное с выполнением операции, мин; Тиз - время на измерение детали, мин; Тмв, мин состоит из следующих переходов: - на одновременное перемещение рабочих органов станка по осям x, z - 0,03 мин, так как станок 16К20Ф3 таблица 12 - ускоренное перемещение - 0,1 мин, так как станок 16К20Ф3 таблица 12 - установочное перемещение - 0,1 мин, так как станок 16К20Ф3 таблица 12 - установочное (холостое) в зоне резания - 0,04 мин; таблица 12 - поворот револьверной головки - 0,10 мин (×5, так как РИ 5 штук) таблица 12 Тмв = 0,03 + 0,1 + 0,1+ 0,04 + 0,1 = 0,37 мин Тву = 0,07 мин, так как способ установки и крепления в самоцентрирующимся патроне и mд = 3,2 кг таблица 5.1 Тво, мин состоит из следующих переходов: - включить и выключить станок - 0,03 мин таблица 16 - задвинуть оградительный щиток токарного станка - 0,03 мин таблица 16 - задвинуть подвести режущие инструменты (5 штук) - 0,03·5 = 0,15 мин таблица 16 Тво = 0,03 + 0,03 + 0,15 = 0,21 мин Тиз, мин состоит из следующих приемов: - замер ШЦ-II-160-0,05 ГОСТ166-89 - 0,5 мин, l=16,5±0,2, торцы В,Д в размер 122,5±0,200, поверхность на l=32±0,2 таблица 5.16 - замер калибр-скобами ГОСТ 18362-93 - 0,5 мин, Ø65,5h10(-0,046), Ø60,5h10(-0,074), Ø92b12(-0,22), Ø75h12(-0,300) на l=50,5; таблица 5.17 - замер калибр-пробкой Ø44,6H9 ГОСТ 14812-69 - 0,1 мин. Так как на измерение получилось меньшее, чем основное время, то оно перекрываемо и при расчете вспомогательного времени не учитывается. Тизм = 0,5 + 0,5 + 0,1 = 0,11 Тв = 0,37 + 0,07 + 0,21 + = 0,65 мин Тобс.отд, мин состоит из переходов: - осмотр; - нагрев системы ЧПУ; - получение рабочей инструкции от мастера, наладчика в течении смены; - смазывание и очистка станка; - предъявление контролеру ОТК пробной детали; - уборка станка и рабочего места по окончанию работы; Ттех, мин состоит их переходов: - смена затупившегося инструмента; - коррекция режущего инструмента на заданные размеры; - регулирование и подналадка станка в течении смены; - удаление стружки из зоны резания. Тобс.отд, мин рассчитывается как % от оперативного времени Топ, мин: (47) где Топ - оперативное время, мин Топ = То + Тв, мин (48) Топ = 8,27 + 0,65 = 8,92 мин Побс.отд = 4% от Топ, так как операция токарная с ЧПУ Тшт = 8,27 + 0,65 + 0,892 = 9,812 мин Тп.з.=Тп.з1+Тп.з2+Тп.з3, мин (49) где Тп.з1 = 4,6 мин - время на приёмы, включенные в комплекс, мин; таблица 13 Тп.з2 = 17 мин - время на приёмы, включенные в комплекс, мин; таблица 13 Тп.з3 = 4,8 мин - время на пробную обработку детали. таблица 13 Тп.з. = 4,6 + 17 + 4,8 = 26,4 мин Результаты расчетов норм времени на операцию 005 Токарную с ЧПУ сводим в таблицу 13. 0

Под технической нормой времени принято понимать время, необходимое для обработки той или иной детали при определенном технологическом процессе ее изготовления.

Техническая норма времени устанавливается на базе применения наиболее прогрессивной технологии производства, наиболее экономически целесообразного использования станков и инструментов и рациональной организации труда, учитывающей опыт передовиков производства.

При определении технической нормы времени необходимо иметь в виду, что, во-первых, станочник не должен выполнять те работы, которые предусмотрены для вспомогательных рабочих (например, подносить материал и пр.), во-вторых, в норму времени нельзя включать потери, связанные с организационно-техническими неполадками,- норма времени должна строиться исходя из условий бесперебойного обслуживания рабочего места, и, наконец, в-третьих, припуски на обработку, сорт и качество материала должны соответствовать техническим условиям.

Отклонения от этих нормальных условий специально учитываются нормировщиком в каждом отдельном случае.

При отклонении от нормальных условий работы рабочий получает отдельный доплатной наряд, компенсирующий дополнительную затрату его труда.

Норма выработки определяет количество работы, которое должно быть выполнено за определенное время (за час или в течение смены). Измеряется норма выработки количеством деталей, изготовленных в час или чаще - в смену.

Норма выработки зависит от нормы времени; она может быть определена только после того, как станет известно, сколько времени нужно затратить на изготовление одной детали.

Если обозначить норму времени через N вр в минутах, а норму выработки через N выр, то норма выработки за семичасовой рабочий день составит N выр =420/N вр шт.

Отсюда видно, что чем меньше норма времени, тем больше норма выработки, т. е. тем выше производительность труда.

Норма времени на выполнение той или иной работы, как и норма выработки, не является неизменной. Эти нормы изменяются при изменении технологического процесса, при внедрении средств автоматизации и механизации, а также при повышении технической культуры производства.

Установлено, что техническая норма времени определяет время, требуемое для изготовления одной детали.

Это время принято называть штучным временем; оно обозначается Т шт.

Штучное время состоит из ряда элементов:

Т шт =Т о +Т в + Т т.об + Т орг.об +Т п мин,

где Т о - основное (машинное) время; Т в - вспомогательное время; Т т.об - время технического обслуживания рабочего места; Т орг.об -время организационного обслуживания рабочего места; Т п - время перерывов в работе.

Основным временем считается то время, в течение которого осуществляется процесс резания.

Основное время может быть:

а) машинным, если снятие стружки происходит при механической подаче стола;

б) машинно-ручным, если снятие стружки происходит при ручной подаче стола с изделием.

Вспомогательное время затрачивается на установку, выверку и снятие обрабатываемой детали, пуск и остановку вращения шпинделя, включение и выключение подачи, подвод и отвод стола к инструменту и управление станком, а также на установку инструмента на заданный размер и контроль обрабатываемой детали.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет время оперативной работы.

Оперативным временем (Т оп) называется время, затрачиваемое на работу, непосредственным результатом которой является выполнение заданной операции:

Т оп =Т о + Т в.

Время технического обслуживания рабочего места является временем, затрачиваемым на установку (смену), подналадку (регулирование) инструмента, а также на удаление стружки.

Время организационного обслуживания рабочего места складывается из времени, затрачиваемого на чистку, смазку, осмотр и опробование станка. Часто при определении нормы штучного времени время обслуживания рабочего места (Т об) не разделяют на составляющие его части:

Т об = Т т.об + Т орг.об.

Время перерывов в работе расходуется на перерывы для отдыха и естественных надобностей рабочего. Продолжительность перерывов на отдых зависит от условий работы и включается в состав рабочего времени при выполнении физически тяжелых работ.

Помимо штучного времени, при определении технической нормы времени на ту или иную технологическую операцию необходимо учитывать подготовительно-заключительное время.

Подготовительно-заключительное время (Т п.-з) затрачивается на ознакомление с чертежом и технологическим процессом; получение инструктажа от мастера; установку и снятие инструментов и приспособлений, а также оформление и сдачу готовой продукции.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим один раз для выполнения данного производственного задания, и продолжительность его не зависит от количества деталей в партии (от размеров партии деталей).

Подготовительно-заключительное время (Т п.-з) приходится учитывать при определении штучного времени для разных калькуляционных (предварительных) расчетов, например, для установления стоимости изготовления детали. В этих случаях к штучному времени прибавляется часть подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на одну деталь, т. е.

Т ш.-к =Т шт +Т п.-з /n мин,

где n - количество деталей в данной партии.

Норма времени на партию (Т парт) определяется согласно следующему уравнению:

Т парт =Т шт *n+Т п.-з мин.

Наибольшее значение в штучной норме времени имеют основное (машинное) и вспомогательное время, так как процесс резания, на который тратится основное время, и все рабочие приемы, на которые тратится вспомогательное время, повторяются при обработке каждой детали из партии.

Затраты основного (машинного) времени при фрезеровании зависят от общего припуска на обработку, потребного числа проходов, расчетной длины обработки и величины минутной подачи. Эта зависимость выражается уравнением

где L -расчетная длина обработки в мм;

l -длина обрабатываемой поверхности (по чертежу) в мм; l 1 -длина пути врезания и перебега инструмента в мм (определяется в зависимости от типа фрезы и способа ее установки); l 2 -дополнительная длина на взятие пробной стружки в мм; s м - минутная подача в мм/мин; h - припуск на обработку в мм; t - глубина резания в мм.

Отношение h/t определяет число проходов i.

Затраты вспомогательного времени по каждому из составляющих его элементов определяются по специальным таблицам 1 . По таким же таблицам определяется и норма подготовительно-заключительного времени.

1 «Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени» (для технического нормирования на фрезерных станках), Машгиз, 1960.

Время обслуживания рабочего места и время перерывов в работе специально не рассчитываются, а принимаются в размере определенного процента (обычно 4- 6%) от величины оперативного времени.